为什么要控制RDF替代燃料的粒度？

在水泥窑、热电锅炉等工业场景中，RDF替代燃料的粒度控制直接影响燃烧效果和设备运行稳定性。以下是粒度管理的核心作用及行业实践依据：

一、燃烧效率的关键保障

1. 燃烧充分性

• 大颗粒风险：超过100mm的燃料块在窑内难以完全燃烧，易形成未燃碳粒（如某水泥厂案例中，大块RDF导致分解炉出口CO浓度超0.7%），热值损失可达15%以上。
• 小颗粒优势：50-80mm的均匀粒度能增大燃料与空气接触面积，燃烧速度提升30%，燃尽率可达98%以上。

2. 热值稳定性

粒度差异会导致燃烧速率不均，例如混合工业固废中若含大块石膏板，其低热值区域会拉低整体燃烧温度，影响熟料质量。

二、设备保护与运行安全

1. 避免堵塞风险

未破碎的编织袋、长条塑料等易卡堵给料口。某企业因RDF中混入30%大尺寸杂质，导致输送带每月停机清理3次。

2. 窑况稳定性

粒度过小（<5mm）易被气流裹挟至预热器，造成结皮加重。某生产线因RDF灰分中<3mm颗粒占比超40%，预热器C5筒结皮厚度增加50%，被迫减产检修。

三、环保与经济性平衡

1. 氯离子控制

大块含氯塑料（如PVC）内部氯难以挥发，易在窑尾富集。粒度<80mm时，800℃高温下氯挥发率可达90%，而大块燃料仅能释放30%。

2. 灰分分布均匀

均匀粒度使灰分分布更均衡。某企业通过将RDF粒度控制在50mm以内，熟料氯离子波动从±0.06%降至±0.02%。

3. 燃料成本优化

粒度分级后，高热值细颗粒（如废塑料）可优先用于窑头高温区，低热值粗颗粒用于分解炉，燃料利用率提升12%。

控制RDF粒度绝非简单的物理加工，而是通过原料适配→工艺匹配→设备优化的系统性工程，实现燃烧效率、设备寿命、环保指标的三重提升。随着智能分选设备的普及，未来粒度控制精度有望达到±1mm，推动RDF替代燃料从“能用”向“用好”跨越。