固废破碎分选工艺：废旧金属资源循环再利用的核心引擎

在双碳目标与循环经济战略的双重驱动下，废旧金属破碎分选工艺已成为破解资源短缺与环境污染矛盾的关键技术。作为再生金属产业的核心环节，固废破碎分选工艺通过系统化的破碎、分级与分选流程，实现了废旧金属从“废料”到“再生原料”的价值重构，既降低了原生矿产开采的生态代价，又为制造业提供了绿色、低碳的物料来源。

废旧金属破碎分选工艺的核心技术是“形态重构+精细分离”，其完整流程涵盖预处理、破碎、分级、分选四大关键环节。

第一步：预处理——合格原料的“安检站”

预处理阶段主要通过人工分拣与机械筛选，去除废旧金属中的危险品、大块非金属杂质等禁止性物料，避免后续设备损坏与工艺干扰，这一步骤是保障分选效率的基础前提。

第二步：破碎——物料形态的“重塑官”

破碎环节则采用模块化设备组合，根据物料特性灵活配置双轴破碎机、锤式破碎机等设备，将汽车外壳、废旧家电、建筑废料等原料破碎至1-10厘米的均匀颗粒，既破坏了金属与非金属的物理结合，又提升了后续分选的针对性。

第三步：分级与分选——价值提纯的“精炼厂”

这是决定再生金属纯度的核心阶段。

分级环节通过滚筒筛将破碎后的物料按粒径分级，确保不同规格颗粒进入适配的分选设备，避免粒度差异影响分离精度。

分选阶段则针对不同金属特性采用差异化技术：

磁选机利用强磁场快速分离铁磁性金属，分选效率非常高；

涡电流分选机借助电磁感应原理，对铜、铝等有色金属产生排斥力实现分离；

而对于成分复杂的混合废料，X光分选机可实现精细识别。

通过以上环环相扣的处理工序，废旧金属快速被转化为纯度高的黑色金属和有色金属碎片，直接回炉冶炼，实现资源闭环。

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